揭秘 | 一探新BMW 3系的誕生地【蔡司案例分享】

2015年第三季度全球主要汽車公司公布的財報消息中，德國豪華汽車廠商寶馬公司（BMW）利潤增長21%超預期。這得益于銷售增長強勁和歐元疲軟。寶馬公司方面稱，歸屬于股東的利潤為16億歐元，去年同期為13億歐元；稅前利潤（EBIT）按年意外增長4.3%，至23.5億歐元。寶馬品牌車、迷你緊湊車和摩托車的銷售收入猛增14%至223億歐元。

這家由初的飛機引擎生產廠發展而來的、現以高級轎車為主導，并生產享譽全球的飛機引擎、越野車和摩托車的企業集團，寶馬目前位居世界汽車公司前列。作為德系三大豪華品牌之一，寶馬的車系包含1、2、3、4、5、6、7、i、X、Z、I等幾個系列，還有在各系基礎上進行改進的M系（寶馬官方的高性能改裝部門）。
如果一定找出一款經典的BMW車型，那么BMW 3系無疑是恰當的選擇。它詮釋了運動型轎車的特質，多年來一直在豪華中級車市場穩居地位。自1975年發以來，三十年間，BMW 3系獲得了全球1400萬消費者的青睞，在多樣化的客戶群體中保持著一貫的魅力。

今年9月24日，新BMW 3系在華晨寶馬位于沈陽的鐵西工廠揭開了神秘的面紗，26項升級亦成為業界津津樂道的話題，這些升級帶來更直接的套裝選擇和清晰的雙軸距策略，設計套裝使兩種軸距各具特色：標準軸距車型的M運動套件滿足客戶對致駕趣的幻想，長軸距車型的豪華設計套裝提供更高品質的駕乘體驗。
據介紹，鐵西工廠以寶馬位于德國的萊比錫工廠為范本打造，擁有汽車制造的完整四大工藝，包括沖壓、車身、涂裝和總裝四大車間，并配大型物流Cen和動態測試場地等附屬設施車間，是一座名副其實的整車制造工廠。

沖壓車間是鐵西工廠生產過程的起點，工廠里需要的車身部件基本都產自這里。車間里裝備了全球的6序伺服沖壓機，度達到0.1毫米，打造出新BMW 3系高質量的車身部件。據介紹，在這里，每個沖壓件都需要經過逐一的檢查程序：電腦掃描平整度—生產人員檢查毛刺—專門質檢員檢測。這無疑在制造的起跑線上已經奠定的強有力的基礎。
而作為鐵西工廠自動化高的車間，車身車間的自動化率高達95%——685臺機器人確保了新BMW 3車身上五千多個焊點的確牢固，讓3系的用戶享有安全的駕乘空間、耐久的實用性，高剛性車身也為用戶帶來更多的駕駛樂趣，以及乘坐舒適性。經過沖壓成型的鋼板在車身車間被焊接一起組成白車身。
值得一提的是，車身車間的檢測非常嚴格。每月進行一次破壞性檢測，即完全拆解焊接完成的白車身，檢測所有的焊點。此外，還有多項非破壞性檢測，包括光學在線檢測、PPZ超聲波檢測、扁鏟檢測和三坐標檢測等。其中三坐標檢測是核心之一，寶馬采用了導向性更好、更加堅硬的紅寶石檢測探頭，結合尖的蔡司光學儀器，對白車身進行確測量，平均測量一臺車所耗時間需要三小時以上。除此之外，三坐標檢測實驗室是恒溫的，這是為了大程度避免熱脹冷縮帶來的誤差。
運用大量創新技術的鐵西工廠涂裝車間，也著實帶來質量與率的顯著提升，如：集成噴涂工藝省去了中涂程序，因此無需干燥；新一代噴涂機器人，配備了設計緊湊、靈活度高、換色更快的EcoBell3霧化器（噴杯），僅用一個單一的旋轉型霧化器就可實現對車身內外的噴涂，噴杯每分鐘可旋轉高達50000次，能夠確保車身外部形成品質均勻的光滑漆層。
總裝線則具備高度靈活性，前驅、后驅和四驅車型可以共線生產，輕松實現BMW專屬定制服務，包括哈曼卡頓音響、BMW專業導航等從前只有高配車型才提供的裝備。專屬定制為客戶提供了豐富的選擇，大地滿足了豪華車車主多樣以及個性化的需求。
而為了給用戶提供好的產品質量和高的客戶滿意度，總裝車間采取了為嚴格的質量控制措施，主要包括：所有的操作員工都要進行的質量培訓與標準化的操作指導，從而保證每一名員工都擁有湛的操作技術，確保整車裝配質量。
裝配完成后整車還要進行非常完備的檢測實驗，包括100%經過整車電器檢測系統、100%進行車輛動態檢測和道路測試、進行先進的淋雨檢測、制動性能檢測、隔音檢測等。
至此，在重重工序之后，一部全新的BMW 3系就呈現在你的眼前。

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